中国经济时报记者  张一鸣

从完全依赖进口到关键设备配件自主可控，中石油江苏LNG接收站14年深耕，实现了接收站装备国产化的跃升。目前，该站海水泵全部配件已实现国产化，卸料臂配件国产化率超90%，节省亿元维修成本，在国内LNG接收站行业率先实现关键设备国产化突破。

中石油集团公司技能专家、江苏LNG公司检维修中心专业主任、杨林春工作室领衔人杨林春在接受中国经济时报记者采访时表示，公司已掌握LNG接收站六大类转动型进口设备的自主维修核心技术，尤其是在进口高/低压泵解体大修、压缩机大修、卸料臂维修、海水泵技术改造等领域形成成熟方案，累计节约维修费超亿元。

 2011年，江苏LNG接收站投运时，拥有30多年机械设备维修经验的杨林春，从东北跨越数千里来到如东县阳光岛。十余年来，他带领团队攻克各类进口设备维修技术难题20余项，实施技术改造10余项，完成300余种配件国产化替代，使高低压泵、海水泵、BOG压缩机等关键设备运行周期延长2至10倍，斩获5项国家专利。“LNG接收站的设备大部分都是进口，我们接收站在维修过程中积累了很多经验，可以对设备结构进行优化，更好地适应不同接收站的工况，帮助国内深冷泵厂，加快相关设备的研发。”杨林春说。

该站的国产化探索始于2012年的一次紧急检修。当时，4台日本产海水泵仅运行2000小时便出现振动超标故障。杨林春团队现场解体后，创新性提出将轴承润滑冷却方式改为淡水封闭式方案，同步优化轴承与轴套固定结构、升级轴承材质，实现泵体全配件国产化，从根源上解决了设计缺陷。经改造后的海水泵，单台平稳运行时长已突破36000小时无故障，累计节省维修费用千余万元。

        2014年，进口低压泵出现运行振动超标问题。面对技术封锁，杨林春首创滚花碾压修轴法破解泵轴磨损难题，自主研发轴校正装置并获国家实用新型专利，成功打破国外垄断，实现进口高低压泵自主维修与配件国产化替代。

此后，该站以检修为契机持续推进国产化升级：2015年实现卸料臂液压缸活塞杆国产化应用；2017年突破LNG行业多级高压泵国外技术垄断，完成15级高压泵自主维修；2019年针对两台故障泵实施结构优化，成功解决厂家无法攻克的技术难题；2021至2022年，在国外专家无法到场的情况下，国内首次依托自主技术完成4台20寸进口卸料臂系统性解体大修，同步完成“LNG卸料臂超低温旋转接头可拆卸轨道国产化研究和应用”设计制造与现场应用。

国产化创新带来显著经济效益：2023年投用的48寸大口径海水防冲击止回阀，价格仅为进口产品的40%，经材质与结构优化后使用寿命延长5倍；针对5台BOG压缩机，团队联合国内厂家实现气阀、活塞杆密封件、曲轴瓦等关键部件全国产化，彻底摆脱进口配件高价依赖。“以前如果有配件损坏，需要购买设备厂家的配件包，里面有些配件是用不上的。国产化后，‘一个螺丝都不用多买’。”杨林春说。

目前，该站的国产化创新成果已在国内多家LNG接收站推广应用。中国石油天然气销售公司以“技术赋能产业升级”为抓手，聚焦一线生产痛点与技术革新需求，构建“问题导向-技术攻坚-成果复用”全链条工作机制，系统推进技能攻关、技改革新与技艺传承。杨林春工作室充分发挥“头雁效应”，已培养出一批技能专家与资深技师。谈及未来，杨林春表示：“未来将进一步推动扩大LNG关键设备自主检修和国产化研究应用，以工作室领衔更深入的创新实践，进一步提升一线技能人才队伍的创新能力，努力取得更多创新成果。”