（来源：中国化工信息周刊）

关键词 | PMMA行业重构加速

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12月8日，可乐丽株式会社宣布，将全资子公司可乐丽亚克力（张家港）有限公司全部股份转让给江苏双象集团，交易预计2026年2—3月完成。这一动作并非孤立事件——作为日本甲基丙烯酸甲酯（MMA）-聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）产业链的代表性企业，可乐丽此次出售不仅是其“PASSION2026”中期计划中“削减MMA产能、停止外售”的延续（2024年已将MMA年产能从6.7万吨/年砍至3.35万吨/年），更折射出全球PMMA产业格局的深层变革：外资企业因盈利承压收缩中国业务，而本土龙头正通过产业链整合接棒，推动行业从“规模扩张”向“结构升级”转型。

产能扩张与结构失衡并存，高端缺口待补

当前PMMA行业呈现“全球收缩、中国扩张”的分化态势，产能、供需、需求结构均面临显著调整，核心矛盾集中在“中低端过量”与“高端短缺”的错配。

01 | 产能格局：外资收缩、本土扩能，全球重心向中国转移

从全球看，跨国企业正集体退出MMA-PMMA业务：除可乐丽外，三菱化学、住友化学、旭化成近年相继关停海外工厂，核心原因是MMA市场供过于求、利润空间被压缩——2025年MMA华东市场价已跌破9000元/吨，创五年新低，其中C4法工艺平均利润仅-35元/吨，较2024年下降1825元/吨，外资企业在成本竞争中逐渐失势。

反观中国，PMMA产能正进入“爆发期”。截至2024年底，国内PMMA产能达73.535万吨/年，较2023年增长18.5%；而未来规划及在建产能超150万吨/年，预计总产能将突破250万吨，成为全球最大的PMMA生产基地。从企业格局看，本土龙头已形成规模化优势，2024年国内主要生产商产能集中度（CR5）超60%，其中万华化学以16万吨/年产能居首，双象股份（苏州+重庆基地）达15.5万吨/年，且均实现上游MMA原料自给，成本优势显著。

2024年中国PMMA主要生产企业及产能布局  万吨/年

02 | 供需结构：MMA自给率提升但利润承压，PMMA进出口格局逆转

作为PMMA的核心原料，MMA的供需变化直接影响行业盈利。2024年国内MMA总产能达267万吨/年，同比增长10.33%，自给率提升至82.3%，彻底摆脱早年“进口依赖”；进出口格局更实现“由进转出”——2020—2024年国内MMA出口量复合增长率达43.33%，2024年出口量突破30万吨，创历史新高，而进口量持续萎缩，2025年净进口量较2020年下降超60%。

但需注意，MMA盈利分化显著：传统ACH法（丙酮氰醇法）因技术成熟，2025年平均利润约880元/吨，仍是主流工艺；而C4法（异丁烯氧化法）受原料价格波动影响，利润已陷入亏损，部分中小装置被迫降负荷。这种工艺差异也导致PMMA企业“强者恒强”——具备ACH法配套的万华、双象等企业，毛利率较无原料配套的企业高5-8个百分点（双象股份2025年前三季度光学级PMMA板块毛利率达18.69%）。

03 | 需求结构：传统领域下滑，新能源、电子光学成增长引擎

PMMA需求正经历“结构性切换”：传统建筑、卫浴领域因房地产低迷持续承压（可乐丽张家港公司主营的亚克力浴缸业务销量下滑是其出售主因），而新能源汽车、电子信息、医疗等新兴领域需求爆发，成为行业增长核心动力。

从细分领域看：

汽车轻量化推动车用PMMA需求年增15%以上，除传统尾灯罩、仪表盘外，激光雷达罩、车载显示面板等高端应用占比提升，2025年车用PMMA消费量占比已达18.7%

电子光学领域增速最快，光学级PMMA因透光率≥92%（优于普通玻璃85%）、低双折射特性，成为显示面板导光板、AR/VR设备镜片的核心材料，2025年该领域需求占比达28.1%；

医疗领域虽占比仅7.3%，但增长潜力大，生物相容性PMMA在人工晶体、骨水泥中的应用逐步放量，不过该领域高端产品仍100%依赖进口。

值得警惕的是，尽管国内PMMA产能扩张迅速，但高端产品缺口仍显著：光学级PMMA自给率不足40%，医用级、极端耐候级产品进口依赖度超80%，全球高端市场仍由罗姆、奇美、阿科玛等外资企业垄断（产能占全球高端市场70%以上）。

高端化、一体化、绿色化成核心方向

从行业演进逻辑看，PMMA产业正从“规模竞争”转向“价值竞争”，三大趋势已明确。

高端化是核心突破方向。光学级PMMA作为行业高端领域的核心产品，凭借独特性能广泛应用于新型显示、车载光学、新兴消费电子等高端场景，成为国产替代的关键抓手。近年国内企业已在相关关键生产工艺上实现突破，部分产品通过下游头部企业验证并进入供应链，逐步打破外资垄断。未来，耐紫外、导电、自修复等特种功能化PMMA将成为研发重点，这类高附加值产品将显著拉开与普通PMMA的盈利差距。

一体化布局成为企业生存发展的核心基础。全球头部PMMA企业均具备核心原料自给能力，国内实践也充分证明，从原料到终端产品的全链条布局，能有效抵御成本波动风险，强化市场竞争力。国内龙头企业通过构建完整产业链实现了稳健发展，产品市场份额快速提升。随着行业竞争加剧，缺乏原料配套的中小企业将逐步被市场淘汰，行业集中度有望持续提升。

绿色化转型成为行业重要新赛道。在“双碳”目标与环保法规趋严的背景下，PMMA行业绿色转型加速推进。回收体系建设并行发展，物理回收与化学解聚技术不断成熟，助力资源循环利用；低碳工艺研发提速，生物基原料应用、无溶剂聚合等新技术逐步实现工程化落地，有效降低环境影响；相关政策也持续发力，倒逼企业升级生产工艺，推动行业向低碳环保方向高质量发展。

技术、成本、产能三重挑战制约升级

尽管行业趋势向好，但国内PMMA企业仍面临技术、成本、产能的三大核心挑战，需警惕“规模扩张”掩盖“质量短板”的潜在风险。

首先是高端技术壁垒未完全突破，专利制约显著，国内PMMA技术仍停留在“中低端自主、高端跟跑”的阶段，具体表现为产品一致性不足，光学级PMMA的雾度、折射率波动范围较进口产品更大，难以满足AR/VR镜片、人工晶体等高精度场景的使用需求；此外，基础研究层面存在明显薄弱环节，在分子结构设计、新型催化剂开发等前沿领域的投入力度不足，原创性技术成果较少。

其次是成本压力持续凸显，中小企盈利承压，PMMA企业普遍面临“上游成本高企、下游压价明显”的双重挤压，原料端方面，MMA作为核心原料，其价格受原油、丙酮等上游大宗商品价格影响显著，2025年MMA价格波动幅度达到25%，那些没有上游MMA配套的企业，盈利稳定性大打折扣；同时中低端PMMA市场存在严重的同质化竞争问题，价格战愈演愈烈。

最后是产能规划无序与区域布局失衡，尽管未来国内PMMA规划产能规模庞大，但结构性供需矛盾已经开始显现。在产能结构上，大部分规划产能集中在普通PMMA领域，而光学级、医用级等高端产品的产能占比明显偏低，呈现出显著的中低端重复建设态势；区域分布上，绝大多数现有产能集中在华东地区（包括江苏、浙江、上海），而西南、华南等下游需求集中区域——比如重庆的汽车产业集群、广东的电子产业集群，相关产能供给存在明显缺口，导致产品运输过程中的物流成本大幅增加；此外，不同企业间的产能利用率分化态势突出，万华化学、双象集团等头部企业的产能利用率维持在较高水平，而众多中小企业的产能利用率则明显偏低，造成了严重的资源浪费。

如何破局？

要实现PMMA行业从“规模领先”到“技术领先”的跨越，需聚焦“高端突破、成本控制、有序发展”三大核心。

在企业层面，应从三方面优化发展：一是强化研发投入，提升研发费用率，聚焦光学级PMMA的“低雾度”“耐候性”技术及生物基MMA、化学解聚等绿色工艺，同时加强与高校、科研机构合作，加速技术转化；二是推进一体化布局，无MMA配套的企业向上游延伸，已有一体化基础的企业向下游拓展至PMMA深加工领域，提升产品附加值；三是优化区域与海外布局，在西南、华南等下游集群区域布局产能，降低物流成本；探索在东南亚、墨西哥等地建设模块化工厂，规避贸易壁垒，拓展海外市场。

在政策层面，可通过多措并举精准扶持高端PMMA产业发展，引导行业有序发展。一方面，强化技术扶持，延续新材料首批次应用保险补偿机制，降低企业试错成本，同时设立专项研发基金，支持生物基MMA、化学解聚等绿色技术攻关；另一方面，调控产能布局，运用环评、能评等手段限制中低端产能盲目扩张，鼓励高端产能建设，并引导产能向西南、华南等需求集中区域集聚，优化区域结构。此外，为助力国际竞争，政策支持企业参与国际标准制定，应对外资专利壁垒，同时搭建海外推广平台，帮助本土企业融入全球供应链，提升国际市场份额。

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