记者 钱平 通讯员 林赓 姜秉尚 张伟超
10月24日，中国船舶集团有限公司旗下大连船舶重工集团有限公司为上海中远海运液化天然气投资有限公司、中石化冠德控股有限公司建造的17.5万立方米液化天然气（LNG）运输船10号船顺利铺底。
大连造船提供目前，大连造船手持LNG运输船订单达17艘，共有13艘正在同步建造中，而该公司建造的首制LNG运输船“海韵（SEA SPIRIT）”号已于9月24日命名交付。从首制船建造时的“从零做起”，到如今13艘巨轮同步建造的“从容不迫”；从最初安装平台的“蹒跚学步”，到如今货舱建造周期的“飞速提升”；从对国际高标准的“仰视追随”，到关键环节与顶尖水准“并驾齐驱”，大连造船用一场从无到有、从有到精的深刻蜕变，不仅实现了二十年的梦想，更在LNG运输船建造领域刻下了属于自己的印记。
大连造船提供基石之战：
安装平台“进化论”
众所周知，LNG运输船建造最核心工程在于货物围护系统，而安装平台，就是建造货围的“基石”，是为满足货围系统的建造施工而搭设的结构复杂、规模庞大的施工平台，贯穿于货围系统建造全部的施工工序，对保证后期货围系统施工至关重要，必须在船体建造阶段进舱并搭设完成。
“建造首制船的时候，我们心里真是没底。”大连造船LNG运行部工程科科长刘华超向记者介绍，大连造船从零开始，一点点摸索，安装平台占用的核心场地资源大约有13000平方米。通过总结首制船建造的经验教训，大连造船不仅持续优化施工工艺及场地布置，改进组装和吊运方案，还创新提出“双吊排双钩进舱合拢”方法，实现吊装钩数、核心场地需求的大幅减少，施工周期的大幅缩短。如今，安装平台总组钩数已经由首制船180钩优化到83钩，合拢周期由57天优化为31天，核心场地需求减少3300平方米。
大连造船提供在高效推进货围系统安装平台搭设和吊装过程中，大连造船尤其注重打磨细节。一个看似简单的“销轴”，从最初的光滑圆柱体改为带坡口的设计，在保证强度需求的同时解决了对接偏差的“老大难”问题；笨重的脚手架被轻质脚手架取代，使得拆除周期从超过5天压缩到3天。这些看似微小的改进，共同推动了施工效率的大幅提升。“我们建造效率的提升是在每一步、每一个细节，从一个螺栓、一个垫片开始优化，可以说，我们对细节做到了极致。”大连造船LNG运行部工程科科长助理慈启航说。
效率革命：
货围建造“加速度”
作为LNG运输船最为核心的系统，货物围护系统的建造是整船建造中最为重要，也最为复杂的工序。大连造船持续推进精益生产，建立起节拍化、标准化生产流程，通过生产组织改善、施工流程优化、工艺工法创新、工装工具改进等全方面提升精益管理水平，使得货围系统建造的各工序效率较首制船均得到显著提高。
大连造船提供在绝缘板安装方面，首制船时，每天只能安装8块绝缘板，工人们业务不够熟练，需反复调整、进展缓慢。如今，通过固化施工流程、优化人员配置，每天可稳定安装16块板。“未来我们肯定还要继续提高安装效率，不会止步不前。”慈启航表示。
据介绍，货围系统舱内需要依靠自动粘连机器人完成粘连的面积巨大。在首制船建造过程中，机器人每天只能“跑”35米，经过对送丝、轨道等环节的优化，如今机器人每天能稳定“跑”110米以上，效率提升214%。波纹板装配也实现了显著的效率提升，从首制船到2号船，已从原来的7块/档/天，提升至13块/档/天，效率提升85%；自动焊接人力匹配也从每档4人精简到3人，逼近极限。慈启航介绍，在货围系统建造的很多环节，大连造船都实现了人员精简及效率的大幅提升，这与持续性开展以老带新的培训及精益管理紧密相关。该公司的LNG综合培训中心作为LNG运输船货物围护系统专业技能人才培养基地，发挥了至关重要的作用。
大连造船提供通过各环节不断的量的积累最终引发质的飞跃。大连造船首制LNG运输船的第一个货舱，主工序施工周期用了158天，第二个舱缩短至136天。而如今，这个周期进一步大幅压缩。大连造船LNG运行部副部长房明介绍，目前最快已达到107天，通过采取节拍化生产、标准化配员、计件工资等措施，推动了建造效率的持续提升，单个货舱的建造周期当下已稳定在6~7个月。“未来计划与韩国船厂持平，达到大约6个月内的水平。”房明告诉记者。
质量长征：
极致追求“零漏点”
LNG运输船货舱装载零下163摄氏度的LNG，任何微小的泄漏都可能造成严重后果。因此，LNG运输船对货舱的密封性要求非常苛刻，声音试验及氨气试验数据是评判货舱建造质量的两大核心指标。大连造船建造的系列LNG运输船累计完成了42次次屏蔽声音试验均“一次性，零漏点”通过；16次氨气试验漏点远低于行业标准，单舱平均漏点3.3个，达到世界先进水平。据了解，在该公司为招商局能源运输股份有限公司建造的LNG运输船3号船和6号船上，还分别实现了单舱氨气试验“零漏点”的新突破，打造行业新标杆。“对于LNG运输船建造，我们将时刻保持敬畏之心，始终将“零漏点”作为货围系统建造质量管控目标，用高质量的产品回馈客户的信任。”大连造船LNG运行部部长毛海波介绍。
大连造船提供不仅是密封性要求严苛，LNG运输船货围系统建造过程中对清洁度的要求也可谓“吹毛求疵”，货舱内的绝缘板、波纹板不允许有任何划痕、磕碰，甚至是一粒灰尘。慈启航介绍：“我们的标准是，进入货舱，务必做好清洁，安装绝缘板必须更换新手套，这不是矫情，这是对质量的敬畏。”
从首制船“摸着石头过河”，到如今实现批量建造，大连造船“心里更有底气，但劲头并没有放松”。大连造船LNG运行部货围车间主任孙雷表示，首制船的交付，仅是“万里长征第一步”，大连造船还会持续关注该船的后续运维状态，与此同时，还将以首制船的建造心态去对待后续的每一艘船，一丝不苟、精益求精。
系统革新：
设计管理“再升维”
建造效率有序提升并不仅仅体现在生产现场，还有前期的“精密算度”和全局的“节奏把控”，设计和管理的系统性革新，为批量化、快节奏的建造提供了根本保障。
大连造船建造的LNG运输船均由其自主研发设计，大船研究院首制LNG运输船项目设计总师张新胜介绍，首制船推进功率为22000千瓦，而通过船型优化、结构减重，第二型船（5号船）的功率大约减少了1000千瓦，主机从6缸减为5缸，降低了建造成本和运营油耗。更为关键的是在生产设计过程中，大连造船通过对标国内先进船厂，进一步优化单元化设计，以甲板低温单元为例，首制船的20个单元论证已增加至5号船的24个单元，从而减少了近200道的高难度现场焊缝，不仅大幅降低了建造成本，还提高了建造效率。此外，在整船的分段建造过程中，设计部门也结合首制船总结的建造经验，完成了多项设计优化，为批量化建造打下坚实基础。
大连造船提供面对13艘LNG运输船同时建造的复杂局面，大连造船提出了“工序工时节拍化管理”的新概念。“只要分解的足够细致，无论计划如何调整，都能游刃有余。”房明介绍，项目团队将一个货舱的建造分解为80~90个细小的工序包，让庞杂的工程变得像钟表齿轮一样精准咬合。“就像一瓶水里装满了小珠子，无论怎么摇晃，都能紧密填充，实现效率最大化。”房明说。这套精细到极致的管理方法还延伸到供应链，例如绝缘板已可以实现“三天配货，直接上船，无需进仓”，几乎实现“零库存”。正是这一套足够细致的管理方法驱动着整个建造系统高效、均衡地运转。
据了解，大连造船首制LNG运输船的整个建造周期是28个月，通过对后续船目前的建造进度进行测算，大连造船的基本目标是实现单船21个月完工建造。“未来我相信我们也能达到18~19个月，甚至是更好。”孙雷自信地说。
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